- Ошибка
22.06.2011
«5S» - система бережливого производства
Почти год назад в цехах и подразделениях металлургического комбината был дан официальный старт внедрению системы «5S». Данная система, как обозначено в приказе №309, подписанном генеральным директором компании АО «АрселорМиттал Темиртау» доктором Франком Панниром, позволит создать условия, способствующие повышению производительности и безопасности труда, качества продукции, укреплению дисциплины и наведению порядка и чистоты на рабочих местах.
Сортировка, соблюдение порядка, содержание рабочих мест в чистоте, стандартизация и дальнейшее совершенствование – эти 5 элементов составляют основу «5S». Как утверждают японцы, родоначальники системы, суть ее заключается во взаимосвязи порядка вокруг нас и порядка в наших мыслях. Иначе говоря, чем лучше организовано наше окружение, тем продуктивнее и эффективнее наши мысли. Вот, пожалуй, самый понятный пример: каждому, наверняка, не раз приходилось искать собственный мобильный телефон, отчаянно вибрирующий в недрах бумажно-вещевых завалов в кабинете. А ведь как было бы проще в этой элементарной ситуации, если бы каждая вещь лежала на отведенном ей месте – на рабочем столе, в шкафу, в сумке.
Родом из Японии
Методика «5S» была разработана в середине ХХ века в Японии, в компании «Toyota». В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям. Один из ее идеологов - Каору Исикава, всемирно известный теоретик менеджмента качества. В частности, ему принадлежит идея о создании в начале 1960-х годов знаменитых кружков качества. Название «5S» отсылает к пяти японским словам: seiri, seitoni, seiketsu, seiso и shitsuke, которые определяют 5 шагов применения инструмента.
В русскоязычном варианте эти пять ступеней выглядят так:
Seiri – сортируйте: на участке работы храните только необходимый материал; немедленно уберите бесполезные предметы.
Seitoni – систематизируйте: каждая вещь должна быть должным образом идентифицирована и иметь свое место.
Seiketsu - содержите в чистоте: следите за всеобщей чистотой; опрятная обстановка вокруг может помочь вам разобраться в неприятностях.
Seiso – стандартизируйте: разработайте стандарты содержания рабочих мест и механизмы их контроля.
Shitsuke – совершенствуйте: развивайте самодисциплину, деятельность по «5S» должна стать неотъемлемой частью рабочего дня и войти в привычку.
Берем пример
На производстве система «5S» позволяет справиться с такими проблемами, как-то: избыток запасов, необходимых для текущей деятельности, потери времени на ожидание при транспортировке предметов, потери времени на поиски нужных предметов, потери времени, когда рабочим приходится совершать лишние движения из-за неправильного расположения оборудования и материалов. Ведь, например, когда в рабочей зоне проходы уставлены ящиками с деталями, а заготовки свалены в кучу в зоне хранения, трудно избежать травм. Кроме того, если текущая деятельность сопровождается регулярной уборкой рабочей зоны, операторы чаще замечают проблемы, способные привести к сбою оборудования.
«5S» - это часть общей системы бережливого производства, которая предусматривает наведение порядка. Проще говоря, чтобы обойтись минимальными ресурсами, нужно знать, чего и сколько у нас есть и где оно находится. И поддерживать этот порядок в оптимальном состоянии.
- Внедрение системы в стальном департаменте инициировано руководством АО «АрселорМиттал Темиртау», учитывая положительный опыт коллег из АО «АрселорМиттал Кривой Рог», где они начали внедрение «5S» в феврале 2009 года. За это время получен определенный результат – люди стали внимательнее и более культурно относиться к своим рабочим местам, - рассказывает менеджер по внедрению системы «5S» в стальном департаменте АО «АрселорМиттал Темиртау» Евгений Хицко. - Первые два месяца там занимались подготовительными работами – формировали команду по заводу, команды по цехам. Затем приступили непосредственно к внедрению. Самыми сложными для украинских коллег оказались первые два этапа – сортировка и определение необходимых мест по размещению оборудования, инструментов. Следует отметить, что все эти работы были проведены и подтверждены документально - средствами визуализации – картами и схемами расположения. Эта работа, вернее, ее основной объем, был закончен к концу 2009 года, то есть, она заняла порядка 9 месяцев. Сейчас украинские металлурги занимаются совершенствованием. Отмечу еще, что на АО «АрселорМиттал Кривой Рог» очень высок уровень вовлеченности персонала, внедрением системы «5S» занимаются все – начиная от генерального директора, директоров производств и управлений до рабочих. Я думаю, для нас это – хороший пример.
От эксперимента – к практике
На нашем металлургическом комбинате внедрение системы в качестве эксперимента в 2009 году началось с листопрокатного цеха №1, турбинного цеха станции ТЭЦ-ПВС и механического цеха. Были получены хорошие результаты. Поэтому в прошлом году проект уже на официальной основе стартовал во всех цехах и подразделениях стального департамента АО «АрселорМиттал Темиртау». В каждом подразделении, в каждом цехе созданы рабочие группы, в ряде крупных цехов создаются малые рабочие группы – по производственному, территориальному признаку. Эта работа разбивается в каждом цехе по нескольким направлениям с тем, чтобы заниматься ею параллельно. Самым сложным на первых порах оказалось правильно донести до людей информацию и убедить, что эти изменения вообще возможны. Но со временем это удалось. Сегодня, видя результаты своего труда, рабочие с удовольствием внедряют следующие этапы системы. Ведь когда на рабочем месте чистота и порядок, то и работается намного приятнее. Впрочем, на металлургическом комбинате действует и еще один стимул – материальный. Каждый месяц бригады, участки и даже цехи, добившиеся в реализации системы наилучших результатов, награждаются от имени руководства АО «АрселорМиттал Темиртау» внушительными денежными премиями и ценными подарками.
Примером того, как должна вестись реализация «5S», может служить ремонтно-монтажный цех комбината.
- Внедрение системы мы начали с работ, не требовавших финансов и особых усилий. Сначала привели в порядок рабочие места, после - наметили планы по ремонту кабинетов и комнат сменно-встречных собраний. На то, чтобы нанять для ремонта специалистов подрядных организаций, денег не хватило, ремонтировали своими силами. И в этом есть плюс – люди, которые занимались этой работой, стали относиться к плодам своего труда бережнее, с пониманием, - рассказывает старший мастер сталеплавильного участка по ремонту металлургического оборудования РМЦ ЕРМУ Борис Беляев. – Дальше мы занялись обустройством ремонтной площадки и зоны для хранения приспособлений непосредственно в цехе. Тоже все – своими руками. Первым делом привели в порядок элеватор, где у нас находятся метизы, запчасти и комплектующие для сборки и ремонта роликов рольганга ЛПЦ-1. После приступили к самой площадке: отремонтировали половой настил, разметили зоны стеллажей, зоны для хранения приспособлений, съемных, подлежащих замене запчастей, разграничили все, оценили свои ресурсы и начали воплощать планы в жизнь. Работа эта заняла около двух месяцев, в той или иной мере в ней участвовали все 64 работника участка, за что им большое спасибо. Отдельная благодарность бригадирам Алексею Блинцову и Виктору Лысенко. В конечном итоге мы получили то, что запланировали. Благодаря внедрению системы, люди стали работать в более безопасных условиях - нет загромождений, захламленности. Когда все на своих местах, вероятность травмирования равна нулю. Улучшилось также качество ремонтов, а время их проведения значительно сократилось.
Хочется надеяться, что в скором времени все цеха и подразделения Казахстанской Магнитки будут выглядеть так же образцово-показательно, ведь цель внедрения «5S» - это не просто достижение визуализации порядка, а создание более безопасной, эффективной и высокопродуктивной рабочей среды.
Автор: Елена ЛЮБАНСКАЯ
Фото Татьяны БАРДИНОЙ